Les Nouveaux-Systèmes de Production – Réussir la mise en cohérence des démarches de progrès.

Inventés au Japon dans le secteur automobile début des années 70, puis diffusés à l’échelle mondiale, dans la plupart des secteurs industriels au cours des années 80, les « Systèmes de Production » n’ont plus à faire la preuve de leur efficacité. Pourtant, parmi les groupes industriels les plus réputés en la matière, on assiste depuis 3 ans à l’émergence d’une nouvelle génération, connue le plus souvent sous le vocable de « Nouveau-Système de Production ».

Ces Nouveaux-Systèmes de Production, aussi connus sous la dénomination « Lean Manufacturing », ont comme principale ambition de fédérer de façon cohérente l’ensemble des démarches de progrès. L’originalité de cette approche repose donc largement sur l’aptitude à créer des « effets système » par la combinaison de plusieurs techniques ou démarches de progrès afin de maximiser les gains en Qualité, Coût et Délai.

Leur déploiement se veut résolument participatif, utilisant massivement la technique des « workshops » : des groupes transverses, oû tous les niveaux hiérarchiques se mélangent, se fixent des objectifs ambitieux, sur un périmètre défini, avec un délai court de réalisation (moins d’une semaine). Ces « workshops » se déclinent dans la plupart des éléments du système suivant un déroulé type précis.

Les principales démarches que l’on retrouve classiquement dans un système :

Les 5 S sont la première pratique des systèmes de production. Ils ont pour objectif le débarras, rangement et nettoyage de l’atelier, ainsi qu’une bonne tenue des postes de travail. Les 5S sont un préalable incontournable à l’introduction de la TPM (Totale Productive Maintenance) et du JAT (Juste à Temps)

La Totale Productive Maintenance (TPM), a pour objectif l’augmentation du Rendement Opérationnel des machines (R.O.) afin de dégager des capacités supplémentaires de production. La fiabilisation des machines permet une meilleure maîtrise de la planification de la production, condition sine qua non à la réussite du Juste à Temps.

Le changement rapide d’outil (SMED), vise à assurer la flexibilité de l’appareil de production, par un temps de changement de série raccourci au minimum, voire supprimé. La diminution du Temps de Changement d’Outil (T.C.O.) est un préalable à la mise en place des boucles Kanban, et contribue à l’augmentation du Rendement Opérationnel dans le cadre de TPM.

Le Juste-à -Temps (JAT) demeure la « colonne vertébrale » des Nouveaux Systèmes de Production. Il se matérialise au niveau du secteur montage par le « Hoshin », des chantiers spectaculaires de ré-aménagement des ateliers, réalisés en 5 jours, et mobilisant les forces vives de l’entreprise pour des gains records en productivité, qualité et surfaces libérées.

Partie intégrante du JAT, le Kanban (qui signifie « étiquette » en japonais) est un outil de gestion de la production. Il permet de passer progressivement d’une logique de flux « poussé », caractérisée par la formation de stocks et encours à celle de flux « tiré » oû le poste de travail amont ne produit que ce qui est strictement consommé par l’aval. La plus grande qualité du kanban est sa grande simplicité et lisibilité qui permet d’apporter des informations exploitables par tous les acteurs du terrain.

Le management visuel constitue le support de l’animation quotidienne du progrès au niveau de l’unité de travail. Il s’agit d’avoir une attitude positive vis à vis des problèmes, considérés par tous comme une opportunité d’amélioration (Bienvenue aux problèmes !).

Clé de voûte des Nouveaux-Systèmes de Production, le déploiement de politique est un véritable outil de pilotage qui permet de déployer les orientations stratégiques de la Direction jusqu’au niveau du terrain. Chaque unité de travail doit contribuer concrètement à l’atteinte des objectifs stratégiques du Comité de Direction.

Le Benchmarking permet de se comparer aux meilleurs pour comprendre et adapter les clés de leur succès à votre entreprise. Afin que le Comité de Direction puisse définir une stratégie claire et partagée sur la mise en eouvre des Nouveaux-Systèmes de Production, Renault Consulting organise à leur attention des parcours d’immersion au Japon. Les visites quotidiennes d’entreprises excellentes permettent de comprendre l’interaction positive et la cohérence entre les différents éléments du Système. Avec déjà 18 missions d’études organisées au Japon, Renault Consulting dispose d’un réel savoir-faire dans ce domaine.

D’autres disciplines interviennent couramment dans les systèmes, comme par exemple la M.S.P. (Maàtrise Statistique des Processus), Le Poka-Yoke, le re-engineering des processus… autant de domaines couverts par l’expertise des consultants de Renault Consulting.

La standardisation du poste de travail :

Fondement des Nouveaux Systèmes de Production, le standard a pour objectif de définir la meilleure faàçon de faire « du moment » pour la réalisation d’une opération. Il doit garantir simultanément :

– la sécurité de l’opérateur,

– le meilleur niveau de qualité, dés la première opération, sans recourir au contr&orcirc;le et aux retouches,

– un mode opératoire facile (ergonomie) et économique,

– le délai (c’est à dire d’être capable de livrer au processus suivant la pièce ou l’ensemble au moment prévu),

– la capitalisation des progrès QCD.

Le standard doit être un document simple et facilement compréhensible. Il doit pouvoir être enseigné rapidement aux opérateurs.

La volonté de standardiser n’est pas une nouveauté en soi dans le monde industriel. La grande différence réside dans le fait que le standard est désormais issu du dialogue entre les opérateurs et leur chef d’unité. Une fois le standard rédigé, il doit être scrupuleusement respecté quel que soit l’opérateur au poste.

« Kaizen 2 Jours »

Suite logique de la standardisation, le « Kaizen 2 Jours » (ou Rouge / Vert) est une méthode d’amélioration des postes de travail qui permet la mise en place réelle d’améliorations dans un périmètre défini et dans un délai de deux jours.

L’analyse doit s’appuyer sur un travail en groupe, piloté par le chef d’unité avec la participation des opérateurs et des fonctions support utiles (maintenance, ingénierie, logistique, qualité…).

« QC Story »

« QC Story » correspond à une méthode classique de résolution de problème en 9 étapes. A ce titre, il est le plus petit commun dénominateur entre les disciplines du Système de Production.

Bien que QC Story signifie à l’origine « Quality Control Story » , il faut noter que son domaine d’application dépasse largement celui de la maàtrise de la qualité (Quality Control) et qu’il s’applique de façon universelle à tout type de problème (productivité, maintenance, stratégie, logistique…).

QRQC : Quick Response Quality Control.

« QRQC » correspond à la dynamique de déploiement et d’animation de QC Story au niveau des usines.

L’exemple doit venir du haut puisque au sein de l’usine, c’est le Comité de Direction qui va d’abord pratiquer l’outil QC Story.

Une fois cette pratique acquise, QC story se déploie en cascade vers les niveaux inférieurs (Département, puis Atelier et Unité).

L’animation « QRQC » est quotidienne. A tous les niveaux de l’usine, une réunion de 30 minutes se tient tous les matins. L’objectif est d’analyser les problèmes qualité survenus la veille qui ont été identifiés par les différents points de contrôle (cotation qualité, défauts identifiés par les inspections des différents secteurs…).

Habilité technique

Le concept d’habilité technique cible la formation et le management des opérateurs en regroupant 3 notions :

1. La connaissance de la technologie : afin que l’opérateur prenne conscience de l’importance des opérations qu’il réalise pour assurer la qualité, il est utile de lui transmettre des connaissances sur les technologies utilisées dans son atelier.
2. La dextérité : elle consiste à mettre au point des outils de simulation, au moyen d’exercices pratiques qui soient représentatifs des opérations les plus répandues dans l’atelier. L’objectif est de faciliter la formation des opérateurs à la standardisation de leur poste de travail.
3. La connaissance des outils du système : l’école de l’habilité est le support pour la transmission des différents outils du progrès aux opérateurs (Standardisation, Kaizen, QC Story, 5S, TPM, JAT…). L’enseignement est adapté à ce qui est considéré comme strictement nécessaire pour impliquer les opérateurs dans le progrès continu.

L’habilité technique se matérialise au niveau de l’atelier par une « école » dont le contenu d’enseignement se décline en 4 niveaux . Le franchissement d’un niveau se fait dans le cadre d’une évaluation formelle et du parcours professionnel de l’opérateur.

Créer une « stratégie système » :

Mettre en place avec succès un système de production, c’est savoir déterminer pour les usines et chacun de leurs ateliers, une « stratégie système » capable de mettre en synergie les différentes démarches de progrès pour une maximisation des gains. L’exemple ci-dessous est une illustration des liens système à actionner afin d’atteindre les objectifs de performance en Qualité, Coôt et Délai au niveau d’un atelier de production.

Le dimensionnement du « système » doit être adapté à la complexité de l’organisation :

La réussite de la mise en place d’un « nouveau-système de production » passe largement par son adaptation à la taille et à la maturité de l’entreprise, tout en sachant prendre en compte les outils de progrès déjà existants. On peut tout à fait initier ou compléter une démarche avec un seul outil (par exemple les 5S), et déjà obtenir des résultats. Dans ce cas, des outils supplémentaires pourront être rajoutés par la suite, pour encore plus de performance. Il s’agit donc d’une approche pragmatique et parfaitement modulaire, capable de s’adapter aussi bien aux organisations les plus simples (de type PME) qu’aux plus grandes entreprises.

Les résultats :

Vincent LABOUCHEIX
Senior Manager

Renault Consulting

L’équipe Lean Manufacturing:

Vincent Laboucheix

Courant

Responsable du Lean Manufacturing au sein de Renault Consulting.

Interventions dans de nombreux groupes industriels français leader (automobile, pharmacie, ameublement, luxe, connectique, textile, luxe, ferroviaire…).
Spécialisé en engineering et re-engineering de sites industriels (Juste à Temps / Hoshin / One Piece Flow / TPM / 5S / Standardisation /QC Story / SMED / VSM / Déploiement de Politique…).
Exemple de gains obtenus à l’échelle d’usines :
– Surfaces nécessaires : divisées par deux
– Temps d’écoulement : de 2 mois à 2 heures
– Réduction des rebuts : – 80 %
– Productivité : doublement…

Par ailleurs, plus de 50 missions d’études sur le Lean Manufacturing et les Nouveaux Systèmes de Production à l’échelle mondiale (États-Unis, Brésil, Europe, Taiwan, Singapour, Malaisie, Corée, Inde, Chine…).
20 missions d’études au Japon (plus de 200 entreprises japonaises « World Class Maunufacturing » visitées.

Auteur du « Traité de la Qualité Totale ».

Carlos Cardoso

Courant

Courant

Courant

Courant

Expert Lean Manufacturing. Mise en place, amélioration et suivi de systèmes de production en France et à l’international.
Responsable du SPR (Système de Production Renault), au sein de Renault Consulting.

Intervention dans de nombreux groupes industriels (Gestamp, SNOP, Rhodia, Pechiney, La Poste, Michelin, Eurocoptère, Arvinmeritor, Air France, OCP…).

Membre de la Plateforme Filière Automobile (PFA)

Pilote de la commission mixte d’habilitation des consultants Lean au sein de la PFA.

Maîtrise de Sciences de Gestion – Sorbonne.
DESS Ingénierie de la Formation.

Michel Ribet

Courant

Spécialiste en Nouveaux Systèmes de Production.
15 ans d’expérience sur les démarches de progrès comme instructeur senior TPM, Standardisation et Kaizen sur le site de Renault Sandouville (usine de carrosserie montage).
Instructeur TPM certifié Japan Institute of Plant Maintenance Tokyo (n° 906) en mars 2000.

François Jacquet

Courant

Courant

Polonais courant

Spécialiste en Nouveaux Systèmes de Production, François Jacquet a de plus travaillé pendant 3 ans au sein de l’équipe Renault PER 4, visant l’excellence du service.

Il dispose ou a accès à toute l’expérience de Renault dans le domaine des Systèmes de Distribution.

Il est diplômé de l’Ecole Centrale de Lyon.

Thierry Leconte

Courant

Expert en système de production et mise en place et accompagnement de démarches intégrées, conduite de chantiers d’amélioration et reengineering des processus.
Expert en TPM. Chef de projet International.
A été Chef de Service Qualité d’une usine de production Renault. Instructeur certifié Japan Institute of Plant Maintenance – Tokyo.
Ingénieur de l’INSA Lyon en Génie Mécanique Construction. Diplômé de l’Institut du contrôle de Gestion – Paris.

Denis Delamare

Courant

Expert en Nouveau Système de Production, 16 ans d’expérience en management d’atelier et en démarches de progrès comme instructeur senior en 5S, SPT, Kaizen, au sein de l’usine de carrosserie montage de Sandouville. Forme les futurs instructeurs au système de production de l’alliance Renault-Nissan pour les projets internationaux. Intervenant lors des work-shop TPM, SMED et Hoshin dans plusieurs groupes industriels.

Vivian Theodoropoulou

Courant

Courant

Grec Courant

Experte en Lean Manufacturing et Six Sigma.

A occupé des postes opérationnels de responsable de Production, Qualité & Logistique au sein de Crane (Leader Mondial de production de Valves et de Distributeurs Automatiques).

Implantation du Lean à la fois en Usine et dans les fonctions support.

Forte expérience internationale de la conduite du Changement (Europe & Etats-Unis).

MBA Kingston University, UK

Angel Alonso

Courant

Courant

Expert en Nouveaux Systèmes de Production : analyse de poste, JAT, TPM…

Expert maîtrise de la Qualité et Ingénierie simultanée.

A occupé des postes opérationnels de responsable des méthodes et bureau d’études.

Pierre Avril

Courant

Expert en Nouveaux Systèmes de Production, déploiement stratégique, conduite humaine individuelle et collective du changement.
A été responsable ingénierie et fabrication, manager en Ressources Humaines au sein de groupes internationaux.
Technicien PNL
Diplômé ENSI Physique-Chimie et DEA Mécanique Quantique.

Jean-Dominique LYS

10 ans d’expérience industrielle en Méthodes, Contrôle de gestion et Gestion de production.

Spécialiste en Lean Manufacturing

( 5S, Standardisation des postes de travail, TPM, SMED ) et en Qualité Produit/Process,

( Amdec, Audit de Processus de fabrication, Traitement des Incidents Produit/process )