Communiqué S. Consultants

Maxer : la méthode incontournable de résolution de problèmes pour la qualité et la maintenance

En grande majorité, les méthodes traditionnelles de résolution de problèmes n’expliquent pas la variation des processus, car quantifier la variation n’a aucun effet sur sa variation propre.

Dans le cadre de la maîtrise des processus dans le domaine du manufacturing , deux familles de méthodes peuvent régler l’ensemble des problèmes qui sont matérialisées par les cartes de contrôle, la première est représentée par la démarche Six Sigma , la seconde par la méthode Maxer, qui permet de trouver la cause d’une déviation par rapport à  ses spécifications (la norme).

La recherche des causes spéciales (déviations brutales) et de l’élimination des causes premières doit faire l’objet d’une démarche en trois étapes :

– la recherche de la cause expliquant le défaut par le « dépannage » sur un équipement ou une déviation qualité des produits fabriqués (une action corrective, remplaçant à  l’identique ne pourra que générer une panne répétitive, car la cause première n’aura pas été supprimée) ;

– « l’analyse » par la chaîne causale entre le « symptôme » constaté et la cause première (le symptôme est un signe, un indice, un effet constaté, en fait tout ce qui ne va pas !) ;

– « la fiabilisation » par l’élimination de la cause première (action curative, comme une cure !).

Cette démarche est réalisée par la méthode Maxer, utilisée par les constructeurs automobiles et leurs équipementiers, en particulier Michelin, qui en a été un pionnier dans les années 1980, ainsi que dans l’énergie (EDF, GDF), la papeterie, les industries de la chimie et du raffinage, mais n’a aucun périmètre industriel de restriction d’application.

Elle a la particularité d’exploiter judicieusement le QQOQC (qui, quoi, oà¹, quand, comment) et d’avoir un langage graphique sous la forme d’un défaillogramme représentant la chaîne causale et de prendre en compte :

– les antécédents, en ce posant les questions suivantes, comme : y-a-t-il eu amélioration, modification, remplacement, transformation, arrêt, redémarrage, révision, réparation, réglage, etc. ? a-t-on changé la cadence, la vitesse, l’opérateur, les conditions d’exploitation, les conditions d’environnement, etc. ?

– les disparités entre ce qui ne fonctionne pas et ce qui fonctionne ;

– les concomitances (évènements associés) ;

– les facteurs contributifs et conjoints ;

– les CSD (configurations sans défauts).

Cette démarche, sous forme de formation de quatre jours pour 15 personnes, est désormais diffusée par S.Consultants. Le programme de la méthode Maxer (cliquez ici pour télécharger ce programme, PDF – 200 ko) est téléchargeable sur le site de S.Consultants ainsi que d’autres fiches formation pour la maintenance et la qualité (www.jpsconsultants.com).